ম্যাগনাবেন্ড কিভাবে কাজ করে তার মৌলিক বিষয়

ম্যাগনাবেন্ড - মৌলিক নকশা বিবেচনা
বেসিক ম্যাগনেট ডিজাইন
ম্যাগনাবেন্ড মেশিনটি সীমিত শুল্ক চক্র সহ একটি শক্তিশালী ডিসি চুম্বক হিসাবে ডিজাইন করা হয়েছে।
মেশিনে 3টি মৌলিক অংশ থাকে:-

চুম্বক শরীর যা মেশিনের ভিত্তি তৈরি করে এবং ইলেক্ট্রো-চুম্বক কয়েল ধারণ করে।
ক্ল্যাম্প বার যা চুম্বক বেসের খুঁটির মধ্যে চৌম্বকীয় প্রবাহের জন্য একটি পথ সরবরাহ করে এবং এর ফলে শিটমেটাল ওয়ার্কপিসকে আটকে দেয়।
বাঁকানো মরীচি যা চুম্বক দেহের সামনের প্রান্তে পিভট করা হয় এবং ওয়ার্কপিসে নমন বল প্রয়োগের জন্য একটি উপায় সরবরাহ করে।
চুম্বক-বডি কনফিগারেশন

চুম্বক শরীরের জন্য বিভিন্ন কনফিগারেশন সম্ভব।
এখানে 2টি ম্যাগনাবেন্ড মেশিনের জন্য ব্যবহৃত হয়েছে:

উপরের অঙ্কনগুলিতে ড্যাশ করা লাল রেখাগুলি চৌম্বকীয় প্রবাহ পথগুলিকে উপস্থাপন করে৷উল্লেখ্য যে "ইউ-টাইপ" ডিজাইনে একটি একক ফ্লাক্স পাথওয়ে (1 জোড়া খুঁটি) আছে যেখানে "ই-টাইপ" ডিজাইনে 2টি ফ্লাক্স পাথওয়ে (2 জোড়া খুঁটি) রয়েছে।

চুম্বক কনফিগারেশন তুলনা:
ই-টাইপ কনফিগারেশন ইউ-টাইপ কনফিগারেশনের চেয়ে বেশি দক্ষ।
এটি কেন হয় তা বোঝার জন্য নীচের দুটি অঙ্কন বিবেচনা করুন।

বাম দিকে একটি U-টাইপ চুম্বকের একটি ক্রস-সেকশন এবং ডানদিকে একটি ই-টাইপ চুম্বক যা একই U-টাইপের 2টি একত্রিত করে তৈরি করা হয়েছে।যদি প্রতিটি চুম্বক কনফিগারেশন একই অ্যাম্পিয়ার-টার্ন সহ একটি কুণ্ডলী দ্বারা চালিত হয় তবে স্পষ্টতই দ্বিগুণ-আপ চুম্বক (ই-টাইপ) এর দ্বিগুণ ক্ল্যাম্পিং বল থাকবে।এটি দ্বিগুণ ইস্পাত ব্যবহার করে তবে কয়েলের জন্য খুব কমই তার বেশি ব্যবহার করে!(একটি দীর্ঘ কুণ্ডলী নকশা অনুমান)।
(অতিরিক্ত তারের অল্প পরিমাণের প্রয়োজন হবে শুধুমাত্র কারণ কুণ্ডলীর 2টি দুই পা "E" ডিজাইনে আরও আলাদা, কিন্তু এই অতিরিক্ত একটি দীর্ঘ কুণ্ডলী নকশা যেমন ম্যাগনাবেন্ডের জন্য ব্যবহার করা হয় তুচ্ছ হয়ে যায়)।

সুপার ম্যাগনাবেন্ড:
একটি আরও শক্তিশালী চুম্বক তৈরি করতে "E" ধারণাটি প্রসারিত করা যেতে পারে যেমন এই ডাবল-ই কনফিগারেশন:

3-ডি মডেল:
নীচে একটি 3-ডি অঙ্কন একটি U-টাইপ চুম্বকের অংশগুলির মৌলিক বিন্যাস দেখায়:

এই নকশায় সামনের এবং পিছনের খুঁটিগুলি পৃথক টুকরো এবং কোর পিসের সাথে বোল্ট দ্বারা সংযুক্ত থাকে।

যদিও নীতিগতভাবে, ইস্পাতের এক টুকরো থেকে একটি ইউ-টাইপ ম্যাগনেট বডি মেশিন করা সম্ভব হবে, তবে কয়েলটি ইনস্টল করা সম্ভব হবে না এবং এইভাবে কয়েলটিকে ক্ষতবিক্ষত করতে হবে (মেশিনযুক্ত চুম্বক বডিতে) )

একটি উত্পাদন পরিস্থিতিতে এটি পৃথকভাবে (একটি বিশেষ প্রাক্তন উপর) কয়েল বায়ু করতে সক্ষম হওয়া অত্যন্ত বাঞ্ছনীয়।এইভাবে একটি ইউ-টাইপ নকশা কার্যকরভাবে একটি গড়া নির্মাণ নির্দেশ করে।

অন্যদিকে ই-টাইপ ডিজাইনটি স্টিলের একক টুকরো থেকে তৈরি একটি চুম্বক বডিতে নিজেকে ভালভাবে ধার দেয় কারণ চুম্বক বডি মেশিন করার পরে একটি আগে থেকে তৈরি কয়েল সহজেই ইনস্টল করা যেতে পারে।একটি একক-টুকরো চুম্বক বডিও চৌম্বকীয়ভাবে আরও ভাল কাজ করে কারণ এতে কোনও নির্মাণ ফাঁক নেই যা অন্যথায় চৌম্বকীয় প্রবাহকে (এবং তাই ক্ল্যাম্পিং বল) কিছুটা কমিয়ে দেবে।

(1990 সালের পরে তৈরি বেশিরভাগ ম্যাগনাবেন্ড ই-টাইপ ডিজাইন নিযুক্ত করেছিল)।
চুম্বক নির্মাণের জন্য উপাদান নির্বাচন

ম্যাগনেট বডি এবং ক্ল্যাম্পবার অবশ্যই ফেরোম্যাগনেটিক (চৌম্বকীয়) উপাদান থেকে তৈরি করা উচিত।ইস্পাত এখন পর্যন্ত সবচেয়ে সস্তা ফেরোম্যাগনেটিক উপাদান এবং এটি সুস্পষ্ট পছন্দ।তবে বিভিন্ন বিশেষ ইস্পাত উপলব্ধ রয়েছে যা বিবেচনা করা যেতে পারে।

1) সিলিকন ইস্পাত : উচ্চ প্রতিরোধ ক্ষমতার ইস্পাত যা সাধারণত পাতলা ল্যামিনেশনে পাওয়া যায় এবং AC ট্রান্সফরমার, AC চুম্বক, রিলে ইত্যাদিতে ব্যবহৃত হয়। ম্যাগনাবেন্ডের জন্য এর বৈশিষ্ট্যগুলির প্রয়োজন হয় না যা একটি DC চুম্বক।

2) নরম আয়রন: এই উপাদানটি নিম্ন অবশিষ্ট চুম্বকত্ব প্রদর্শন করবে যা একটি ম্যাগনাবেন্ড মেশিনের জন্য ভাল তবে এটি শারীরিকভাবে নরম যার মানে এটি সহজেই ডেন্টেড এবং ক্ষতিগ্রস্থ হবে;অবশিষ্ট চুম্বকত্ব সমস্যা অন্য কোন উপায়ে সমাধান করা ভাল।

3) ঢালাই আয়রন: রোলড স্টিলের মতো সহজে চুম্বকীয় নয় তবে বিবেচনা করা যেতে পারে।

4) স্টেইনলেস স্টিল টাইপ 416 : ইস্পাতের মতো দৃঢ়ভাবে চুম্বক করা যায় না এবং এটি অনেক বেশি ব্যয়বহুল (তবে চুম্বকের শরীরে একটি পাতলা প্রতিরক্ষামূলক ক্যাপিং পৃষ্ঠের জন্য উপযোগী হতে পারে)।

5) স্টেইনলেস স্টিল টাইপ 316 : এটি ইস্পাতের একটি নন-চৌম্বকীয় খাদ এবং তাই এটি মোটেও উপযুক্ত নয় (উপরের 4টি ছাড়া)।

6) মাঝারি কার্বন ইস্পাত, টাইপ K1045 : এই উপাদানটি চুম্বক (এবং মেশিনের অন্যান্য অংশ) নির্মাণের জন্য বিশেষভাবে উপযুক্ত।এটি সরবরাহকৃত অবস্থায় যুক্তিসঙ্গতভাবে কঠিন এবং এটি মেশিনও ভাল।

7) মাঝারি কার্বন ইস্পাত প্রকার CS1020 : এই ইস্পাতটি K1045 এর মতো শক্ত নয় তবে এটি আরও সহজলভ্য এবং এইভাবে ম্যাগনাবেন্ড মেশিন নির্মাণের জন্য সবচেয়ে ব্যবহারিক পছন্দ হতে পারে।
উল্লেখ্য যে প্রয়োজনীয় বৈশিষ্ট্যগুলি হল:

উচ্চ স্যাচুরেশন ম্যাগনেটাইজেশন।(বেশিরভাগ ইস্পাত খাদ প্রায় 2 টেসলায় পরিপূর্ণ হয়),
দরকারী বিভাগ আকারের প্রাপ্যতা,
আনুষঙ্গিক ক্ষতি প্রতিরোধ,
মেশিনযোগ্যতা, এবং
যুক্তিসঙ্গত খরচ.
মাঝারি কার্বন ইস্পাত এই সমস্ত প্রয়োজনীয়তা ভালভাবে ফিট করে।কম কার্বন ইস্পাতও ব্যবহার করা যেতে পারে তবে এটি আনুষঙ্গিক ক্ষতির জন্য কম প্রতিরোধী।এছাড়াও অন্যান্য বিশেষ সংকর ধাতু রয়েছে, যেমন সুপারমেন্ডুর, যার উচ্চতর স্যাচুরেশন ম্যাগনেটাইজেশন আছে কিন্তু ইস্পাতের তুলনায় খুব বেশি দামের কারণে সেগুলিকে বিবেচনা করা হয় না।

তবে মাঝারি কার্বন ইস্পাত কিছু অবশিষ্ট চুম্বকত্ব প্রদর্শন করে যা একটি উপদ্রব হতে যথেষ্ট।(অবশিষ্ট চুম্বকত্বের বিভাগ দেখুন)।

কয়েল

কুণ্ডলী ইলেক্ট্রোম্যাগনেটের মাধ্যমে চুম্বকীয় প্রবাহকে চালিত করে।এর চৌম্বকীয় বল হল বাঁক সংখ্যা (N) এবং কয়েল কারেন্ট (I) এর গুণফল মাত্র।এইভাবে:

N = বাঁক সংখ্যা
আমি = বায়ুপ্রবাহে কারেন্ট।

উপরের সূত্রে "N" এর উপস্থিতি একটি সাধারণ ভুল ধারণার দিকে নিয়ে যায়।

এটি ব্যাপকভাবে অনুমান করা হয় যে বাঁকের সংখ্যা বৃদ্ধি করলে চৌম্বকীয় শক্তি বৃদ্ধি পাবে তবে সাধারণত এটি ঘটে না কারণ অতিরিক্ত বাঁকও বর্তমানকে হ্রাস করে, I.

একটি নির্দিষ্ট ডিসি ভোল্টেজের সাথে সরবরাহ করা একটি কয়েল বিবেচনা করুন।যদি বাঁকের সংখ্যা দ্বিগুণ হয় তবে উইন্ডিংগুলির প্রতিরোধও দ্বিগুণ হবে (একটি দীর্ঘ কুণ্ডলীতে) এবং এইভাবে কারেন্ট অর্ধেক হয়ে যাবে।নিট প্রভাব NI তে কোন বৃদ্ধি হয় না।

যেটা আসলে NI নির্ধারণ করে তা হল প্রতি টার্ন প্রতিরোধ।এইভাবে NI বাড়াতে তারের পুরুত্ব বাড়াতে হবে।অতিরিক্ত বাঁকগুলির মান হল যে তারা কারেন্ট কমিয়ে দেয় এবং সেই কারণে কয়েলে শক্তি অপচয় হয়।

ডিজাইনারকে মনে রাখা উচিত যে তারের গেজই আসলে কয়েলের চৌম্বক শক্তি নির্ধারণ করে।এটি কয়েল ডিজাইনের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ প্যারামিটার।

NI পণ্যটিকে প্রায়ই কয়েলের "অ্যাম্পিয়ার টার্ন" হিসাবে উল্লেখ করা হয়।

কত অ্যাম্পিয়ার টার্ন প্রয়োজন?

ইস্পাত প্রায় 2 টেসলার একটি স্যাচুরেশন ম্যাগনেটাইজেশন প্রদর্শন করে এবং এটি কতটা ক্ল্যাম্পিং বল প্রাপ্ত করা যেতে পারে তার একটি মৌলিক সীমা নির্ধারণ করে।

উপরের গ্রাফ থেকে আমরা দেখতে পাচ্ছি যে 2 টেসলার ফ্লাক্স ঘনত্ব পাওয়ার জন্য ক্ষেত্র শক্তির প্রয়োজন প্রতি মিটারে প্রায় 20,000 অ্যাম্পিয়ার-টার্ন।

এখন, একটি সাধারণ ম্যাগনাবেন্ড ডিজাইনের জন্য, ইস্পাতের ফ্লাক্স পাথের দৈর্ঘ্য এক মিটারের প্রায় 1/5তম এবং তাই স্যাচুরেশন তৈরি করতে (20,000/5) AT প্রয়োজন, যা প্রায় 4,000 AT।

এর থেকে আরও অনেক অ্যাম্পিয়ার বাঁক থাকলে ভালো হবে যাতে চৌম্বকীয় বর্তনীতে অ-চৌম্বক ফাঁক (অর্থাৎ নন-লৌহঘটিত ওয়ার্কপিস) প্রবেশ করালেও স্যাচুরেশন ম্যাগনেটাইজেশন বজায় রাখা যায়।তবে অতিরিক্ত অ্যাম্পিয়ার বাঁক শুধুমাত্র শক্তি অপসারণ বা তামার তারের খরচ, বা উভয়ই যথেষ্ট খরচে লাভ করা যেতে পারে।তাই একটা সমঝোতা দরকার।

সাধারণ ম্যাগনাবেন্ড ডিজাইনে একটি কয়েল থাকে যা 3,800 অ্যাম্পিয়ার টার্ন তৈরি করে।

মনে রাখবেন যে এই চিত্রটি মেশিনের দৈর্ঘ্যের উপর নির্ভরশীল নয়।যদি একই চৌম্বকীয় নকশা মেশিনের দৈর্ঘ্যের একটি পরিসরে প্রয়োগ করা হয় তবে এটি নির্দেশ করে যে দীর্ঘ মেশিনগুলিতে মোটা তারের কম বাঁক থাকবে।তারা আরও মোট কারেন্ট আঁকবে তবে amps x টার্নের একই গুণফল থাকবে এবং দৈর্ঘ্যের প্রতি ইউনিটে একই ক্ল্যাম্পিং বল (এবং একই শক্তি অপচয়) থাকবে।

কর্ম চক্র

ডিউটি ​​চক্রের ধারণাটি ইলেক্ট্রোম্যাগনেটের ডিজাইনের একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ দিক।যদি নকশাটি প্রয়োজনের চেয়ে বেশি শুল্ক চক্রের জন্য সরবরাহ করে তবে এটি সর্বোত্তম নয়।আরও শুল্ক চক্রের অন্তর্নিহিত অর্থ হল আরও তামার তারের প্রয়োজন হবে (ফলে উচ্চ খরচ সহ) এবং/অথবা কম ক্ল্যাম্পিং ফোর্স উপলব্ধ থাকবে।

দ্রষ্টব্য: একটি উচ্চ শুল্ক চক্র চুম্বকের কম শক্তি অপচয় হবে যার অর্থ এটি কম শক্তি ব্যবহার করবে এবং এইভাবে কাজ করা সস্তা হবে।যাইহোক, যেহেতু চুম্বক শুধুমাত্র সংক্ষিপ্ত সময়ের জন্য চালু থাকে, তাই অপারেশনের শক্তি খরচ সাধারণত খুব কম তাৎপর্যপূর্ণ বলে বিবেচিত হয়।এইভাবে ডিজাইনের পদ্ধতি হল কয়েলের উইন্ডিংগুলিকে অত্যধিক গরম না করার ক্ষেত্রে আপনি যতটা শক্তি অপচয় করতে পারেন।(এই পদ্ধতিটি বেশিরভাগ ইলেক্ট্রোম্যাগনেট ডিজাইনের জন্য সাধারণ)।

ম্যাগনাবেন্ড প্রায় 25% নামমাত্র শুল্ক চক্রের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

সাধারণত এটি একটি মোড় তৈরি করতে মাত্র 2 বা 3 সেকেন্ড সময় নেয়।তারপর চুম্বকটি আরও 8 থেকে 10 সেকেন্ডের জন্য বন্ধ থাকবে যখন ওয়ার্কপিসটি পুনরায় স্থাপন করা হবে এবং পরবর্তী মোড়ের জন্য প্রস্তুত হবে।যদি 25% শুল্ক চক্র অতিক্রম করা হয় তবে অবশেষে চুম্বকটি খুব গরম হয়ে যাবে এবং একটি তাপ ওভারলোড ট্রিপ করবে।চুম্বক ক্ষতিগ্রস্ত হবে না কিন্তু এটি আবার ব্যবহার করার আগে প্রায় 30 মিনিটের জন্য ঠান্ডা হতে হবে।

ক্ষেত্রের মেশিনগুলির সাথে অপারেশনাল অভিজ্ঞতা দেখিয়েছে যে 25% শুল্ক চক্র সাধারণ ব্যবহারকারীদের জন্য যথেষ্ট পর্যাপ্ত।প্রকৃতপক্ষে কিছু ব্যবহারকারী মেশিনের ঐচ্ছিক উচ্চ ক্ষমতার সংস্করণগুলির জন্য অনুরোধ করেছেন যার কম শুল্ক চক্রের ব্যয়ে আরও ক্ল্যাম্পিং শক্তি রয়েছে।

কয়েল ক্রস-বিভাগীয় এলাকা

কয়েলের জন্য উপলব্ধ ক্রস সেকশনাল এরিয়া নির্ধারণ করবে সর্বাধিক পরিমাণ তামার তারের মধ্যে যা লাগানো যেতে পারে। উপলব্ধ এলাকাটি প্রয়োজনের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত নয়, প্রয়োজনীয় অ্যাম্পিয়ার বাঁক এবং শক্তি অপচয়ের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।কুণ্ডলীর জন্য আরও স্থান প্রদান করা অনিবার্যভাবে চুম্বকের আকার বৃদ্ধি করবে এবং এর ফলে ইস্পাতে দীর্ঘ প্রবাহ পথের দৈর্ঘ্য হবে (যা মোট ফ্লাক্স কমিয়ে দেবে)।

একই যুক্তিটি বোঝায় যে নকশায় যে কয়েলের জায়গা দেওয়া হোক না কেন তা সর্বদা তামার তার দিয়ে পূর্ণ হওয়া উচিত।যদি এটি পূর্ণ না হয় তবে এর অর্থ চুম্বক জ্যামিতি আরও ভাল হতে পারত।

ম্যাগনাবেন্ড ক্ল্যাম্পিং ফোর্স:

নীচের গ্রাফটি পরীক্ষামূলক পরিমাপ দ্বারা প্রাপ্ত হয়েছিল, তবে এটি তাত্ত্বিক গণনার সাথে মোটামুটি ভালভাবে একমত।

ক্ল্যাম্পিং বল গাণিতিকভাবে এই সূত্র থেকে গণনা করা যেতে পারে:

F = নিউটনে বল
B = টেসলাসে চৌম্বকীয় প্রবাহের ঘনত্ব
A = m2 এ খুঁটির ক্ষেত্রফল
µ0 = চৌম্বক ব্যাপ্তিযোগ্যতা ধ্রুবক, (4π x 10-7)

একটি উদাহরণের জন্য আমরা 2 টেসলার ফ্লাক্স ঘনত্বের জন্য ক্ল্যাম্পিং বল গণনা করব:

এইভাবে F = ½ (2)2 A/µ0

একক ক্ষেত্রফল (চাপ) এর জন্য আমরা সূত্রে "A" বাদ দিতে পারি।

এইভাবে চাপ = 2/µ0 = 2/(4π x 10-7) N/m2।

এটি 1,590,000 N/m2 এ আসে।

এটিকে কিলোগ্রাম ফোর্সে রূপান্তর করতে এটিকে g (9.81) দ্বারা ভাগ করা যেতে পারে।

এইভাবে: চাপ = 162,080 kg/m2 = 16.2 kg/cm2।

উপরের গ্রাফে দেখানো একটি শূন্য ব্যবধানের জন্য পরিমাপ করা শক্তির সাথে এটি বেশ ভালভাবে একমত।

এই চিত্রটিকে মেশিনের মেরু ক্ষেত্র দ্বারা গুণ করে একটি প্রদত্ত মেশিনের জন্য একটি মোট ক্ল্যাম্পিং শক্তিতে সহজেই রূপান্তর করা যেতে পারে।মডেল 1250E-এর জন্য মেরু ক্ষেত্রফল হল 125(1.4+3.0+1.5) =735 cm2।

এইভাবে মোট, শূন্য-ব্যবধান, বল হবে (735 x 16.2) = 11,900 kg বা 11.9 টন;চুম্বকের দৈর্ঘ্য প্রতি মিটারে প্রায় 9.5 টন।

ফ্লাক্স ঘনত্ব এবং ক্ল্যাম্পিং চাপ সরাসরি সম্পর্কিত এবং নীচে গ্রাফে দেখানো হয়েছে:

ব্যবহারিক ক্ল্যাম্পিং ফোর্স:
অনুশীলনে এই উচ্চ ক্ল্যাম্পিং বলটি তখনই উপলব্ধি করা যায় যখন এটির প্রয়োজন হয় না(!), অর্থাৎ পাতলা স্টিলের ওয়ার্কপিস বাঁকানোর সময়।নন-লৌহঘটিত ওয়ার্কপিস বাঁকানোর সময় উপরের গ্রাফে দেখানো শক্তি কম হবে এবং (একটু কৌতূহলীভাবে), মোটা স্টিলের ওয়ার্কপিস বাঁকানোর সময়ও কম।এর কারণ হল একটি ধারালো বাঁক তৈরি করতে যে ক্ল্যাম্পিং বল প্রয়োজন তা ব্যাসার্ধের মোড়ের জন্য প্রয়োজনের চেয়ে অনেক বেশি।তাহলে যা ঘটে তা হল যে বাঁকটি এগিয়ে যাওয়ার সাথে সাথে ক্ল্যাম্পবারের সামনের প্রান্তটি সামান্য উত্তোলন করে এইভাবে ওয়ার্কপিসটিকে একটি ব্যাসার্ধ তৈরি করতে দেয়।

ছোট এয়ার-গ্যাপ যা তৈরি হয় তাতে ক্ল্যাম্পিং ফোর্সের সামান্য ক্ষতি হয় কিন্তু ব্যাসার্ধের বাঁক গঠনের জন্য যে বল প্রয়োজন তা চুম্বক ক্ল্যাম্পিং বলের তুলনায় আরও তীব্রভাবে কমে গেছে।এইভাবে একটি স্থিতিশীল পরিস্থিতির ফলাফল এবং ক্ল্যাম্পবার যেতে দেয় না।

উপরে যা বর্ণিত হয়েছে তা হল নমনের মোড যখন মেশিনটি তার বেধ সীমার কাছাকাছি থাকে।যদি আরও ঘন ওয়ার্কপিস চেষ্টা করা হয় তবে অবশ্যই ক্ল্যাম্পবারটি উঠবে।

এই চিত্রটি পরামর্শ দেয় যে যদি ক্ল্যাম্পবারের নাকের প্রান্তটি তীক্ষ্ণ না হয়ে একটু ব্যাসার্ধিত হয়, তবে ঘন বাঁকের জন্য বাতাসের ব্যবধান হ্রাস পাবে।
প্রকৃতপক্ষে এটিই ঘটনা এবং একটি সঠিকভাবে তৈরি ম্যাগনাবেন্ডের একটি ক্ল্যাম্পবার থাকবে যার একটি বর্ধিত প্রান্ত থাকবে।(একটি ব্যাসার্ধক প্রান্তটি ধারালো প্রান্তের তুলনায় দুর্ঘটনাজনিত ক্ষতির প্রবণতাও অনেক কম)।

বাঁক ব্যর্থতার প্রান্তিক মোড:

যদি একটি খুব মোটা ওয়ার্কপিসের উপর একটি বাঁকানোর চেষ্টা করা হয় তবে মেশিনটি এটিকে বাঁকতে ব্যর্থ হবে কারণ ক্ল্যাম্পবারটি সরে যাবে।(সৌভাগ্যবশত এটি একটি নাটকীয় উপায়ে ঘটে না; ক্ল্যাম্পবার কেবল শান্তভাবে যেতে দেয়)।

যাইহোক, যদি বাঁকানো লোড চুম্বকের বাঁকানোর ক্ষমতার থেকে সামান্য বেশি হয় তবে সাধারণত যা হয় তা হল বাঁকটি প্রায় 60 ডিগ্রি বলতে এগিয়ে যাবে এবং তারপর ক্ল্যাম্পবারটি পিছনের দিকে স্লাইড করতে শুরু করবে।ব্যর্থতার এই মোডে চুম্বক শুধুমাত্র ওয়ার্কপিস এবং চুম্বকের বিছানার মধ্যে ঘর্ষণ তৈরি করে পরোক্ষভাবে নমন লোডকে প্রতিরোধ করতে পারে।

লিফট-অফের কারণে ব্যর্থতা এবং স্লাইডিংয়ের কারণে ব্যর্থতার মধ্যে বেধের পার্থক্য সাধারণত খুব বেশি নয়।
লিফ্ট-অফ ব্যর্থতার কারণ হল ওয়ার্কপিসটি ক্ল্যাম্পবারের সামনের প্রান্তটি উপরের দিকে লিভার করে।ক্ল্যাম্পবারের সামনের প্রান্তে থাকা ক্ল্যাম্পিং ফোর্সই মূলত এটিকে প্রতিরোধ করে।পিছনের প্রান্তে ক্ল্যাম্পিংয়ের সামান্য প্রভাব পড়ে কারণ এটি যেখানে ক্ল্যাম্পবার পিভট করা হচ্ছে তার কাছাকাছি।প্রকৃতপক্ষে এটি মোট ক্ল্যাম্পিং শক্তির মাত্র অর্ধেক যা উত্তোলন প্রতিরোধ করে।

অন্যদিকে স্লাইডিং মোট ক্ল্যাম্পিং বল দ্বারা প্রতিরোধ করা হয় কিন্তু শুধুমাত্র ঘর্ষণ দ্বারা তাই প্রকৃত প্রতিরোধ ওয়ার্কপিস এবং চুম্বকের পৃষ্ঠের মধ্যে ঘর্ষণ সহগের উপর নির্ভর করে।

পরিষ্কার এবং শুষ্ক ইস্পাত জন্য ঘর্ষণ সহগ 0.8 হিসাবে উচ্চ হতে পারে কিন্তু যদি তৈলাক্তকরণ উপস্থিত থাকে তবে এটি 0.2 হিসাবে কম হতে পারে।সাধারণত এটি এমন কোথাও হবে যে বাঁক ব্যর্থতার প্রান্তিক মোড সাধারণত স্লাইডিংয়ের কারণে হয়, তবে চুম্বকের পৃষ্ঠে ঘর্ষণ বাড়ানোর প্রচেষ্টা সার্থক নয় বলে দেখা গেছে।

বেধ ক্ষমতা:

একটি ই-টাইপ ম্যাগনেট বডির জন্য 98 মিমি চওড়া এবং 48 মিমি গভীর এবং একটি 3,800 অ্যাম্পিয়ার-টার্ন কয়েল সহ, সম্পূর্ণ দৈর্ঘ্যের নমন ক্ষমতা 1.6 মিমি।এই বেধ স্টিল শীট এবং অ্যালুমিনিয়াম শীট উভয় ক্ষেত্রেই প্রযোজ্য।অ্যালুমিনিয়াম শীটে কম ক্ল্যাম্পিং থাকবে তবে এটিকে বাঁকানোর জন্য কম টর্কের প্রয়োজন তাই এটি এমনভাবে ক্ষতিপূরণ দেয় যাতে উভয় ধরণের ধাতুর জন্য একই গেজ ক্ষমতা দেওয়া যায়।

উল্লিখিত নমন ক্ষমতা সম্পর্কে কিছু সতর্কতা থাকা দরকার: প্রধানটি হল শীট ধাতুর ফলন শক্তি ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হতে পারে।1.6 মিমি ক্ষমতা 250 MPa পর্যন্ত ফলন চাপ সহ ইস্পাত এবং 140 MPa পর্যন্ত ফলন চাপ সহ অ্যালুমিনিয়ামের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য।

স্টেইনলেস স্টিলের বেধ ক্ষমতা প্রায় 1.0 মিমি।এই ক্ষমতা বেশিরভাগ অন্যান্য ধাতুর তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে কম কারণ স্টেইনলেস স্টীল সাধারণত অ-চৌম্বকীয় এবং তবুও একটি যুক্তিসঙ্গতভাবে উচ্চ ফলনের চাপ রয়েছে।

আরেকটি ফ্যাক্টর হল চুম্বকের তাপমাত্রা।যদি চুম্বকটিকে গরম হতে দেওয়া হয় তবে কয়েলের প্রতিরোধ ক্ষমতা বেশি হবে এবং এর ফলে এটি কম অ্যাম্পিয়ার-টার্ন এবং নিম্ন ক্ল্যাম্পিং বল সহ কম কারেন্ট টানবে।(এই প্রভাবটি সাধারণত বেশ মাঝারি হয় এবং মেশিনের বৈশিষ্ট্যগুলি পূরণ না করার সম্ভাবনা কম)।

অবশেষে, চুম্বকের ক্রস সেকশনটি বড় করা হলে আরও ঘন ক্ষমতার ম্যাগনাবেন্ড তৈরি করা যেতে পারে।